A szabványos alkatrészek gyártása során a szabványos alkatrészgyártók gyakran felületkezeléssel javítják a szabványos alkatrészek korróziógátló és rozsdaálló képességeit.
Az első, elektro-horganyzott
Az elektrogalvanizálás a leggyakoribb felületkezelési módszer és folyamattechnológia a szabványos alkatrészek szabványos alkatrészgyártók általi gyártásában. Az elektrogalvanizált bevonat egy tipikus anódos bevonat, amelyet elsősorban a szubsztrátumok korrózióállóságának javítására használnak. Vékony bevonatvastagsága miatt elsősorban felületi korrózióvédelemre használják általános környezeti feltételek mellett. A kromát passzivációs kezelés után korróziógátló teljesítménye jelentősen javul, és a kiváló elektrogalvanizált réteg semleges kültéri védelemre használható, de a korróziógátló teljesítmény viszonylag gyenge a kemény ipari légkörben és a part menti éghajlaton. Az elektrogalvanizált felületkezelési módszer és folyamattechnológia az alacsony költségű, stabil és megbízható folyamat és a kényelmes használat előnyeit élvezi. A hidrogén elkeveredése azonban könnyen elvégezhető, ezért a hidrogéneltávolító kezelést az elektro-horganyzás után időben el kell végezni. Ezenkívül a sav- és lúgos rezisztencia gyenge, a korróziógátló idő rövid, és a folyamat környezetvédelem alacsony.
A második típus, a por sherardizáció
A por horganyzása olyan felületkezelési folyamat, amely cink merítőanyagot használ cinkforrásként, és fűtéssel cinket termel, és vasatomok diffundálnak egymásba, hogy cink-mártogató réteget (cink-vasötvözet réteget) képezzenek az acél felületén. Fő összetevője a tiszta cinkpor, amelyet megfelelő töltőanyagokkal, például timfölddel, tűzálló agyaggal és ammónium-kloriddal adnak hozzá. Legkiemelkedőbb jellemzője nem a külső bevonat, de a nemesfém és a beszivárgó réteg szerves egészet alkot, így a kombináció nagyon szilárd. A por cink bevonat keménysége és korrózióállósága sokkal jobb, mint az elektrogalvanizált bevonaté.
A porgalászási folyamat különösen alkalmas anyák, csavarok és egyéb kötőelemek, valamint kis hardvertermékek, összetett formájú munkadarabok és porkohászati termékek felületi korróziógátló kezelésére.
A harmadik típus, mechanikus horganyzás
A mechanikus horganyzás az ütközési közegek (például üveggolyók) használata cinkpor, diszpergálószerek, gyorsítók, folyékony közegek (általában víz) és más anyagok jelenlétében, amelyek befolyásolják az acélrészek felületét, és az alkatrészek felületén alakulnak ki. A horganyzott réteg felületkezelési eljárással rendelkezik. A mechanikus horganyzott réteg egyfajta korróziógátló bevonat, amelyet egy teljesen más folyamat alakít ki, mint az elektro-horganyzás és a forró mártás horganyzás. A folyamat jellemzői: A szobahőmérsékleten történő gyártási művelet során az alkatrészekkel töltött bevonóhenger forgásával a hengerben lévő ütközési közeg ütközik az alkatrészekkel, hogy mechanikai ütközési erőt hozzon létre a henger forgásával, és a cinkpor ütközik és lerakódásokat okoz az alkatrészek felületén, ezáltal A bevonatot képezve a fém cink alapvető fizikai jellemzőivel. Folyamatjellemzők: A mechanikai horganyzási folyamat horganyzási folyamata nem okoz hidrogén elkeveredési veszélyeket a nagy szilárdságú acél számára. Folyamathibák: A cinkréteg vastagságában inhomogeneitás van; a cinkréteg nem olyan sima és fényes, mint a galvanizált réteg. Forró dip horganyzott csavarok
Negyedszer, forró dip horganyzó
A forró mártásos horganyzás, más néven forró horganyzás, olyan folyamat, amelyben az előkezelt acél alkatrészeket olvadt cinkbe helyezik, hogy cink- és / vagy cink-vasötvözet bevonatokat képezzenek felületükön, hogy fémbevonatot kapjanak. folyamat és módszer. Számos alkalmazással rendelkezik, mint például a forró horganyzott autópálya-forgalmi akadályok (autópálya hullámosított gerenda acél védőkorlát csatlakozó pár), a forró horganyzott rögzítőelemek és más kötőelemek, amelyeket széles körben használnak csővezetékekben és erőátvitelben stb. . A forró mártás horganyzás élettartama nemcsak magához a folyamathoz kapcsolódik, hanem közvetlen kapcsolatban áll a horganyzott réteg tapadásával is. A forró horganyzott réteg jó lefedettséggel és védelmi képességgel rendelkezik, és a légköri korróziónak való ellenállás képessége jobb, mint az elektro-horganyzotté.